铜矿石的选矿主要是根据铜矿石中不同矿物的物理化学性质差异，将有用矿物（铜矿物）与脉石矿物分离，以获得高品位铜精矿的加工过程。由于铜矿石种类繁多，其矿物组成、嵌布粒度和结构构造各不相同，因此选矿方法也需因矿而异。总体上，铜矿采选包括采矿和选矿两大环节，其中选矿是决定最终技术经济指标的关键。
一、铜矿石的主要类型与性质
铜矿石按氧化程度可分为硫化铜矿石和氧化铜矿石，以及混合铜矿石。常见的硫化铜矿物有黄铜矿、斑铜矿、辉铜矿和铜蓝等；氧化铜矿物有孔雀石、蓝铜矿、赤铜矿和硅孔雀石等。不同矿物的天然可浮性、磁性、密度和溶解度等物理化学性质差别显著，这是选择选矿方法的根本依据。
二、选矿前准备：破碎与磨矿
从矿山采出的铜矿石粒度较大，首先需要经过破碎和磨矿，使铜矿物与脉石矿物实现单体解离。破碎通常采用三段一闭路流程，磨矿则多采用一段或两段闭路磨矿。磨矿细度直接影响后续选别效果，一般要求铜矿物单体解离度达到80%以上，但也要避免过磨导致矿泥增加、浮选指标恶化。
三、主要选矿方法
1. 浮选法
浮选是利用矿物表面物理化学性质差异，特别是润湿性的不同，通过添加捕收剂、起泡剂和调整剂，使铜矿物选择性附着于气泡而上浮，从而实现分离。浮选是硫化铜矿石最常用、最有效的方法，可分优先浮选和混合浮选。对于黄铜矿等典型硫化矿，常用黄药类捕收剂和松醇油起泡剂，并加入石灰调节矿浆pH，抑制黄铁矿。
2. 浮选—氧化联合流程
对于混合铜矿石，通常先浮选硫化铜矿物，尾矿再采用浸出法（如酸浸或氨浸）回收氧化铜矿物，浸出液经置换、电积或萃取得到电积铜。这种联合流程可综合利用矿石中的铜资源，提高回收率。
3. 浸出—萃取—电积（SX-EW）
针对氧化铜矿石和低品位铜矿石，湿法冶金 increasingly 成为主流。矿石破碎后堆浸或搅拌浸出，铜以硫酸铜形式进入溶液，再经溶剂萃取富集和电积得到阴极铜。该方法无需浮选，适用于难选氧化矿和表外矿。
4. 重选与磁选
重选主要用于处理嵌布粒度较粗的铜矿石，如某些含铜砂矿或致密块状硫化矿，可利用密度差在摇床、跳汰机上分选。磁选则用于分离铜矿物与磁性铁矿物（如磁铁矿），但单独用于铜矿选别较少，多为辅助手段。
四、选矿流程与设备
典型的铜矿选矿厂流程包括：破碎筛分—磨矿分级—浮选（粗选、扫选、精选）—浓缩脱水—过滤干燥。浮选设备常用机械搅拌式浮选机（如XJK、SF型）和充气搅拌式浮选机。精矿脱水通常采用浓缩机加过滤机，最终获得含水较低的铜精矿。
五、影响因素与发展趋势
影响铜矿选矿效果的主要因素包括：矿石性质（矿物组成、嵌布粒度、氧化率、含泥量）、磨矿细度、药剂制度和浮选条件（pH、浓度、充气量）等。铜矿选矿技术向着高效、节能、环保方向发展，如采用大型浮选机、自动化控制、生物浸出以及选冶联合工艺，以处理复杂难选铜矿石，提高资源综合利用率。
铜矿采选是一项系统工程，其核心是根据铜矿石中不同矿物的物理化学性质，合理选择破碎、磨矿、浮选、浸出等工艺，实现铜金属的高效回收。随着易选硫化矿资源日益减少，复杂氧化矿和混合矿的选别将成为未来铜矿采选的重要课题。
